浅谈如何保证印品的墨色稳定性

2021-09-22  源自:互联网


目前,四色胶印机不仅设备性能优良、自动化程度高,并均配置了墨色遥控系统,使印品墨色的控制变得方便可靠。但在实际印刷过程中,要做到每批印品的墨色稳定,还不是一件容易的事。影响墨色稳定性有哪些因素呢,一起往下看看吧。

温度

保持温湿度恒定对于确保墨色稳定性非常重要。

夏季印刷时,由于环境温度高,因此印刷机的辊子更容易传递油墨,而且随着印刷时间的增加,油墨的流动性增强,在墨量相同的情况下,印品的墨色会加深,所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小,勤与签样进行对比,如有必要可适当地调低墨量,使印品与签样颜色统一。

在冬季,由于整体环境温度较低,印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。第一提高厂房的温湿度,使其达标(温度为20~24℃,湿度为60%~70%);第二加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油,以增加油墨的流动性,然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标,印刷机各辊子的温度仍处于较低水平,也会导致油墨传递性能减弱,使得印刷机不能很好地下墨,印刷速度很慢,墨色稳定性很难控制。

润版液浓度

润版液的浓度一定要符合印刷要求,这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大,则墨色无论如何也达不到要求,而且油墨会很快乳化;而如果浓度太小,水量加到很大时活件的浮脏才会消除,而一旦加速印刷,则浮脏会很容易出现在叼口位置,水量增加则墨色会变浅,形成恶性循环,使得墨色的稳定性根本无法控制,在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大,而且容易造成粘脏。

因此,操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度,根据需要添加微量酒精,因为印刷过程中酒精容易挥发,印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度,则六七个小时后润版液浓度会非常低,造成脏版、乳化等故障,导致墨色稳定性根本无法控制。

给墨量的控制

印刷前的预上墨很重要,在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样,通常也叫签样,然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了,这种观点其实是错误的,随着印刷速度的加快和印刷时间的变长,油墨的黏度和乳化量会发生变化,墨色还没有真正实现稳定。

这需要我们在印刷前必须做到以下两点:第一在预上墨之前减小水量,因为不同版面的密度不同,需要的水量会有所不同。第二印刷签样时,信号条的实地密度值应在标准范围(四色印刷时,Y为0.85~1.10,M为1.25~1.50,C为1.30~1.55,K为1.40~1.70)内。

确保以上两点的原因是,如果上个活件墨量很大,而目前的活件墨量很小,在预上墨之前又没有提前减水量,那么签样的颜色根本不是正常的墨色,在印刷时必定会发生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下,会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化,在水辊合压之后浮脏很难消除,而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声,或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯,在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏,直到逐渐加大水量消除浮脏为止,然后信号条的密度符合标准,这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论,这样活件会很容易做到墨色稳定,易于控制。

在签样之后,随着速度的加大,要勤抽样检测墨色是否稳定,一般新的机器都有油墨特性曲线,机器会根据不同的活件适当地自动加墨加水。而相对较老的印刷机型则要人为控制,不要认为签完字就可以放心加速印刷了,这样其实很容易造成废品。加速时要慢,然后勤抽样、勤调节水墨量大小,等慢慢加速到合适的印刷速度时,观察几百张后,如果颜色稳定,那么这才是真正意义上的放心印刷阶段,只要做到勤抽检、细观察,一般活件的稳定性也会很容易控制。

印刷速度

这一点贯穿于墨色稳定性的始终,因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下,颜色才能保持稳定。如果走纸不顺,调节不当,打空和闷车多,既会造成墨色不稳定,还会浪费大量纸张,在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m2以下的纸张)时,容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象,那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。