浅谈如何保证印品的墨色稳定性
2021-09-22 源自：互联网
目前，四色胶印机不仅设备性能优良、自动化程度高，并均配置了墨色遥控系统，使印品墨色的控制变得方便可靠。但在实际印刷过程中，要做到每批印品的墨色稳定，还不是一件容易的事。影响墨色稳定性有哪些因素呢，一起往下看看吧。
温度
保持温湿度恒定对于确保墨色稳定性非常重要。
夏季印刷时，由于环境温度高，因此印刷机的辊子更容易传递油墨，而且随着印刷时间的增加，油墨的流动性增强，在墨量相同的情况下，印品的墨色会加深，所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小，勤与签样进行对比，如有必要可适当地调低墨量，使印品与签样颜色统一。
在冬季，由于整体环境温度较低，印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。第一提高厂房的温湿度，使其达标(温度为20～24℃，湿度为60%～70%)；第二加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油，以增加油墨的流动性，然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标，印刷机各辊子的温度仍处于较低水平，也会导致油墨传递性能减弱，使得印刷机不能很好地下墨，印刷速度很慢，墨色稳定性很难控制。
润版液浓度
润版液的浓度一定要符合印刷要求，这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大，则墨色无论如何也达不到要求，而且油墨会很快乳化；而如果浓度太小，水量加到很大时活件的浮脏才会消除，而一旦加速印刷，则浮脏会很容易出现在叼口位置，水量增加则墨色会变浅，形成恶性循环，使得墨色的稳定性根本无法控制，在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大，而且容易造成粘脏。
因此，操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度，根据需要添加微量酒精，因为印刷过程中酒精容易挥发，印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度，则六七个小时后润版液浓度会非常低，造成脏版、乳化等故障，导致墨色稳定性根本无法控制。
给墨量的控制
印刷前的预上墨很重要，在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样，通常也叫签样，然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了，这种观点其实是错误的，随着印刷速度的加快和印刷时间的变长，油墨的黏度和乳化量会发生变化，墨色还没有真正实现稳定。
这需要我们在印刷前必须做到以下两点：第一在预上墨之前减小水量，因为不同版面的密度不同，需要的水量会有所不同。第二印刷签样时，信号条的实地密度值应在标准范围(四色印刷时，Y为0.85～1.10，M为1.25～1.50，C为1.30～1.55，K为1.40～1.70)内。
确保以上两点的原因是，如果上个活件墨量很大，而目前的活件墨量很小，在预上墨之前又没有提前减水量，那么签样的颜色根本不是正常的墨色，在印刷时必定会发生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下，会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化，在水辊合压之后浮脏很难消除，而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声，或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯，在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏，直到逐渐加大水量消除浮脏为止，然后信号条的密度符合标准，这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论，这样活件会很容易做到墨色稳定，易于控制。
在签样之后，随着速度的加大，要勤抽样检测墨色是否稳定，一般新的机器都有油墨特性曲线，机器会根据不同的活件适当地自动加墨加水。而相对较老的印刷机型则要人为控制，不要认为签完字就可以放心加速印刷了，这样其实很容易造成废品。加速时要慢，然后勤抽样、勤调节水墨量大小，等慢慢加速到合适的印刷速度时，观察几百张后，如果颜色稳定，那么这才是真正意义上的放心印刷阶段，只要做到勤抽检、细观察，一般活件的稳定性也会很容易控制。
印刷速度
这一点贯穿于墨色稳定性的始终，因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下，颜色才能保持稳定。如果走纸不顺，调节不当，打空和闷车多，既会造成墨色不稳定，还会浪费大量纸张，在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m2以下的纸张)时，容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象，那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。