轮转胶印中网点增大的原因分析

2022-05-30  源自：互联网

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在包装印刷行业中，经常会有相关因素导致网点扩大，查询了相关资料，给大家总结一下具体原因。

1.印刷压力导致机械网点扩大

在印刷过程中，油墨的转移和印刷品的转移都需要合适的印刷压力，而辊筒的挤压和橡皮布的变形必然导致网点的变形和扩大。因此，在制作PS版时，需要结合不同的机型（不同的打印机网点扩大值不同）选择合适的曝光时间，使PS版上的网点略小于样张，印刷品才能与样张一致。

2.劣质印版的感光度差

PS版有的网眼较厚，有的感光性能差，曝光后容易在网点周围形成虚晕。PS版上墨后，虚晕部分也上墨。实际效果是增加网点面积，造成网点扩大。需要更换质量更好的PS版。

3.油墨转移装置调节不良

当墨辊之间的相对位置发生变化时，墨辊之间的剪切力也会发生变化，从而破坏油墨转移关系。支撑辊压力大，挤压变形大，橡胶辊直径变细，支撑辊与版辊线速度不一致，网点在辊周向拉伸，产生拉伸变形。

4.橡皮布衬里太厚或太软

橡皮布衬太厚或太软，增加了印版滚筒与橡皮布滚筒、橡皮布滚筒与压印滚筒之间的压力（轮转印刷机的橡皮布滚筒既是递纸滚筒又是压印滚筒）。橡皮布的压缩变形和接触区域的宽度比较大，网点质量不理想，网点再现性差，网点增益值比较高。

5.墨水太多了

理想情况下，转移墨层的厚度应控制在25 μ m以内，随着供墨量的增加，墨膜的厚度和分离力的迅速增加，多余的油墨不能立即被承印物转移，更多的油墨堆积在印版和橡皮布表面，油墨开始扩散，造成网点扩大，甚至糊版。

6.纸张张力控制不良或橡皮布衬里不一致

如果纸张张力控制不好或橡皮布衬不一致，前一个颜色的印记就会错位在下一个颜色组的橡皮布上，造成重叠。转移到纸面上的图文也会出现重叠和模糊，网点变大。

7.油墨粘度低，流动性太高

油墨的亲水性太敏感，触变性和屈服值太小，粘度太低，墨丝太长，流动性太强，印刷时需要更多润版液与之竞争。乳化油墨容易在PS版上扩散，容易造成网点扩大。转移到承印物上不利于油墨的固化，无法获得清晰的半色调图像。

控制网点扩大的有效方法

网点扩大虽然不可避免，但可以控制。通常铜版纸精印品的网点扩大应小于12%，普通印刷品的网点扩大应小于18%，报纸印刷的网点扩大应控制在35%以内（一般为50%网点）。在生产过程中，可以从以下几个方面进行有效的控制。

1.选择优质版材，合理控制曝光时间和显影液浓度

为了保证网点转移的效果和印版的高耐印性，印版应图文清晰，网点牢固。通常情况下，5%的点不会丢失，95%的点不会模糊。

2.将各种印刷压力控制在合理的范围内

印版滚筒与橡皮布滚筒之间的压力应控制在15 — 20线，两个橡皮布滚筒之间的压力应控制在22 — 28线，两个背辊应与印版滚筒平行。直径小于100mm的支承辊和橡皮布滚筒的宽度应为5 — 6—7mm，直径大于100mm的支承辊和橡皮布滚筒的宽度应为6—7mm。

3.印刷中严格控制水墨平衡

在印刷过程中，如果供水量过大，会导致供墨量增加，墨层增厚，油墨乳化严重，造成印刷暗淡。在生产过程中，为了减少启动的浪费，通常在启动时将水位提高到正常值的150%。正常印刷后，水量要逐渐减少到正常值，以保证图文清晰、饱和、有光泽。

4.正确控制润版液的浓度

润版液浓度的控制对水墨平衡和印刷质量起着重要作用。适当浓度的润版液能迅速洗掉网点周围的污垢。如果润版液浓度低，网点周围的油墨就无法去除。轻则网点增大，重则造成糊版。如果润版液浓度过高，PS版的耐印性会下降，会浪费大量润版液。通常润版液的pH值控制在4.8 — 5.3，电导率值控制在800 — 1200 μ s。

5.控制纸张张力

纸张张力控制有两个要点，一个是带有张力控制系统的纸架形成的一次张力，另一个是印刷单后面的无级变速箱形成的二次张力。通常印刷时要保证二次张力略大于纸张的张力，这样网点才能很好的再现，颜色（一般是黑色）也不会晕开。