影响CTP版材耐印性能的因素

2022-07-26  源自：互联网

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印刷机状态对印版耐印率的影响

印刷过程中印刷机状态是影响印版耐印率的主要因素之一。印版三种主要失效的形式大多数与印刷机压力调整有关。

1）每一个型号的胶印机会根据选择橡皮布包衬来设计合理的印刷压力，如硬包衬的机器，通常的橡皮布压缩量在0.1mm左右。当生产中出现印迹不实的情况时，操作者有时会选择加大印刷压力做法来改善，这样会导致印刷压力过大。印刷过程中压印面滑动摩擦会大大的加重印版的磨损而严重降低印版耐印率，一般印刷机设计时要力求压印面是纯滚动的，但是压印时，橡皮布各点压缩量不同，所对应的实际转动半径不一致，压印面不可避免的存在滑动摩擦，所以印刷机在做滚筒设计时，要考虑滚筒半径与包衬的关系，尽可能减少压印面的滑动。印刷生产时，不能随意改动包衬数据与压力大小，否则容易加大压印面的滑动摩擦，造成印版耐印率下降。

2）着墨辊与下串墨辊的接触压力过大，可能会出现着墨辊的线速度与印版滚筒线速度不一致，产生速度差，对印版磨损大，从而降低了耐印率。

3）着墨辊与印版的接触压力过大，会使印迹网点不够清晰或网点扩大；咬口处产生冲击跳跃，就会出现墨杠；加快了版面的空白部分或图文基础的磨损，降低印版的耐印率。

4）机器结构不同，对印版耐印率也有很大的影响。单张纸印刷机滚筒有空档角，当着墨辊与着水辊转过空档角与印版接触时对版口有一次冲击，印版咬口处的亲水层更容易磨损上脏。卷筒纸胶印机滚筒表面基本是连续的，着水辊与着墨辊对版口冲击相对要小很多，因此相同类型的纸张，通常在卷筒纸胶印机上印版耐印率会明显高于单张纸胶印机。

5）着墨辊与印版间的压力过轻，就不能将油墨充分的供给印版，两根以上压力过轻，则会引起印迹空虚。如果不能及时发现，印版表面的图文基础得不到墨层的保护，受润湿液的浸蚀，导致掉版而降低印版耐印率。

印刷材料

1）调整油墨的粘度，控制版面墨层厚度，要满足版面剩余墨层对印版图文基础的保护作用，如果版面转印后剩余墨层太薄，会加重橡皮布对印版的磨损，而造成印版耐印率下降。有时在印专色时，如果专色墨颜色调得过深，印刷时只能通过减少墨量的办法把专色印得浅一些，当墨量过少时，就会出现版面墨层过薄引起的印版耐印率下降的现象。

2）纸张掉毛、掉粉会降低印版耐印率，纸毛、纸粉会起到磨料的作用，因此会加重对印版的磨损。

3）橡皮布表面胶层硬度也会影响印版耐印率，通常橡皮布表面硬度大一些，对网点还原质量有好处，同时橡皮布的耐印率也会高些，因此企业会倾向选择硬度大一些的橡皮布，但印版与橡皮布压印面的磨损也会重一些。建议当印刷机的精度较好且承印物是涂料纸，可选择硬度大一点的橡皮布，反之，选择硬度小一些的橡皮布。

4）印版的铝版基是铝锭通过压延的方法轧制成铝板的，压延的过程会打碎并拉长铝的晶粒，这样版基压延方向的机械强度会好于其垂直方向。对于单张纸机，为了利用拉伸印版提高套印精度，通常会使版基的压延方向平行于滚筒轴向;而卷筒纸机印刷速度高，印数大，压印过程中容易产生版尾断裂造成印版失效的问题，因此卷筒纸印刷机印版的压延方向通常是垂直滚筒轴向，这样可利用版基压延方向机械强度大的优点，提高印版耐印率。

5）采用硬度较大的碳酸钙粉末做喷粉会相对降低印版耐印率。

印刷工艺控制

1）印版在上机弯版时，弯版尺寸不合适，印刷时印版不能均匀紧密地贴在版滚筒上，造成受力不均匀，会加速印版的磨损。此外，装版时应注意印版正面不能粘有异物，印版衬垫保持适当厚度。

2）橡皮布不能绷得太紧，同步滚压比的数据会随着绷紧度的增大而增大，绷紧过度，会加大滚筒间的滑动。橡皮布绷得太紧，会使橡皮布的表面胶层缺少退让空间，橡皮与印版间存在速差是难免的，如果表面胶层有退让空间，那么橡皮布可能随着印版一起运动，否则更容易产生橡皮与印版间的相对滑动，而造成磨版加重的倾向。

3）润版液的PH值通常要求控制在4.8～5.3之间，当酸性太弱容易引起乳脏、油墨过度乳化等印刷故障，但酸性太强，会加重润版液对亲水层的腐蚀，如果是过度腐蚀了层文基础，会引起掉版而造成印版失效；如果是过度腐蚀了空白区的亲水层，使新金属表面暴露，会引起上脏而造成印版失效。所以，润版液的酸性太强时，也会降低印版的耐印率。