橡皮布使用中的主要故障分析
2022-11-18 源自：互联网
橡皮布作为印刷过程中的重要媒介，使用得当与否对印刷质量会造成很大的影响。下文结合生产实际阐述橡皮布使用方面存在的主要问题。
一、印刷企业反映较多的两个问题
1.橡皮布不易清洗的原因分析
在印刷的整个过程中，清洗橡皮布是印刷操作人员的一项重要工作。橡皮布清洗不干净，会对印刷质量造成很大的影响。分析橡皮布清洗不干净的原因，主要有以下5个方面。
(1) 纸质较差。纸张的掉毛和掉粉现象严重，纸毛等杂物堆积在橡皮布上，单独用挥发性快的溶剂(如汽油，甲苯等)很难清洗干净，清洗后的橡皮布上还有一层薄薄的白色的杂质。原因是因在造纸过程中施了胶，纸毛和纸粉中也带有胶黏剂成分，再加上润版液中的水，在反复印刷压力作用下，就与油墨等一起附着在橡皮布上。遇到这种情况时，需先用溶剂把橡皮布上的油墨洗干净，再用蘸有清水的布擦洗，略等一会儿，等水溶开了胶、纸屑等杂质，再用干布擦拭，这样橡皮布就清洗干净了。
(2) 压力过重。正常的印刷压力一般是0.08-0.12mm，当印刷压力到0.15-0.25mm时，橡皮布表面胶层在重压的作用下，受到不同程度的损伤，油墨中的杂质将压入表面橡胶层内，造成橡皮布不易清洗的问题。遇到这种情况需把橡皮布换下，用挥发性较慢的洗车水或煤油浸泡在橡皮布的表面，数小时以后再用洗车水加还原剂进行清洗。
(3) 线速度不一致。在安装橡皮布之前需测量橡皮布的厚度，根据橡皮布的厚度调整衬纸厚度。现在的高速胶印机一般都是走滚枕印刷，所以在安装橡皮布时要注意，新橡皮布上机需空压500-1000转以后，橡皮布加衬纸的厚度等于滚枕的高度。不然在橡皮布的表面会形成速度差(线速度不一致)，产生摩擦力。既损伤印版又损伤橡皮布，同样也会使橡皮布不易清洗。
(4) 润版液过脏。润版液的电导率一般是小于1500S/m，当大于1500S/m时请及时更换润版液，不然也会造成橡皮布不易清洗的问题。
(5) 根据承印物条件把握清洗时机。在印刷过程中，我们要清洗橡皮布，不要感觉到颜色淡了就加压力或加墨量，使得橡皮布表面受伤，不易清洗。橡皮布是否应该清洗须根据承印物的条件来确定。一般而言，承印物的色彩还原与OK样比对，实地密度相差10%以上，应该考虑清洗橡皮布。
2.印刷橡皮布减薄量偏大的原因分析
在印刷过程中，造成橡皮布减薄量过大的原因有很多，除了橡皮布本身的质量问题外，在实际操作过程中，引起橡皮布减薄量大有以下3个方面。
(1) 印刷压力过大。1.97mm厚度的橡皮布的印刷压力以0.08-0.12mm为宜。根据不同的承印物，选择不同的印刷压力，承印物表面越是光洁，印刷压力可偏小一点，建议0.08mm为宜。粗糙的承印物印刷压力可以适当大一点，但是不要超过0.12mm，因为橡皮布的压缩性能一般都在6%-7%, 所以超过0.12mm的印刷压力就超过了橡皮布的压缩性能，气垫层的气泡就会压扁，橡皮布就可能会减薄。
(2) 安装橡皮布时绷紧力过大或过小。要根据橡皮布的尺寸来确定绷紧力的大小。定力扳手的扭力设定有两种：一是印刷机的最大印刷幅面的短边尺寸减去“5"的数值。二是印刷机的最大印刷幅面的短边尺寸减去短边尺寸的10%。
(3) 橡皮布安装好以后超滚总枕量过多。2000年以后生产的胶印印刷机不管是进口的还是国产的，基本上都是走滚枕印刷。走滚枕的胶印印刷机，基本上都是包衬加橡皮布高出滚枕为零，印版加包衬高于滚枕0.15mm。所以我们在安装橡皮布和包衬时，须根据印刷机的设计要求，用筒径仪测量橡皮布与滚筒肩铁的超差量。橡皮布从装机开始到正式印刷，有四个厚度变化。
橡皮布进入正式印刷的状态时，橡皮布应该与滚枕持平，超差滚枕量过大会影响橡皮布的弹性，会导致塑性变形加速，影响印刷质量，从而引起橡皮布的减薄量过大。
二、印刷过程中常见的6个故障
橡皮布在印刷过程中还可能产生其他的一些故障，下面就从以下6个方面进行简单阐述。
1.不平整。橡皮布不平整度指标是≤0.02mm（也有≤0.03mm）。有些印刷厂反馈，新橡皮布上机后，印下来的产品墨色不均，不平服，局部不上墨，要求调换或退货。经过了解后发现是因为衬垫没更换。因为衬垫在受到局部挤压后已经出现局部凹陷的情况，经测量旧衬垫物平整度严重时要相差0.10mm以上，操作人员在橡皮布背面相对应凹陷的地方垫了纸张（这种方法叫补橡皮，一般产品可以对付），当橡皮布换新以后，衬垫物的不平整度就会明显反映在印品上。
2.墨杠、横杠。橡皮布在制造过程中有可能会产生横杠，如何判断产品上的墨杠是否与橡皮布有关，有一个很简单的办法——移位法，可以解决这个问题。将橡皮布前后移动位置或是咬口拖梢调头，观察墨杠（横杠）的位置是否随着橡皮布的移位而变动，如果是跟随变动的那是橡皮布的横杠所产生的。
反之就要考虑其他的原因。但是有人会说，用其他品牌的橡皮布就没有墨杠。在此要提示一个观点，墨杠与橡皮布的品牌是没有关系的。但是与橡皮布的压缩性能有关。一般来讲，墨杠是印刷机的相关部件震动所引起的，橡皮布本身不会产生墨杠。有墨杠的机器适宜用压缩性能偏大的橡皮布，或改用软性包衬，因为它能吸收震动，从而减少墨杠的出现。
3.针孔。印刷橡皮布上有针孔，产生针孔的可能性有三个方面：一是橡皮布制造过程中产生；二是运输和储存不当造成；三是印刷过程中碰到细小杂物所造成。
不管是何种原因造成针孔的橡皮布，原则上是不能使用的，因为有空部位就不能传递油墨。那么如何判断针孔造成的原因，我们可以通过高倍放大镜观察 针孔的形状。当针孔边缘不光滑，且无凹凸出手感，是生产制造中产生的；当针孔边缘光滑，且有凹陷的现象，是印刷过程中造成；当针孔边缘光滑，且有明显手感，是运输和储存过程中造成的。 明确了造成的原因就有利于我们有的放矢地处理或避免问题产生。
4.套印不准。造成套印不准的原因很多，有机械因素、原稿因素、操作因素、耗材（橡皮布）因素，印刷橡皮布造成套印不准的因素有两个方面。一是每个色组的橡皮布包衬的总厚度不一致；二是橡皮布绷不紧。
橡皮布绷不紧的因素也有两个方面：一是橡皮布的伸长率大，绷紧了以后在拉力和剪切力的作用下还会不断的伸长；二是机械方面的原因，绷紧的锁紧机构失灵。根据各种因素加以分析判断，如果疑似橡皮布问题，可以将橡皮布拆下，测量橡皮布咬口到拖梢的尺寸，判断伸长率是否很大，橡皮布的伸长率应≤1.2%。
5.离纸性差（俗称剥皮）。造成离纸性差的原因主要受以下4个方面因素影响。一是承印物的抗拉强度差；二是橡皮布的粗糙度低；三是环境温度低；四是油墨黏度高。
如何来判断离纸性（剥皮）是否由橡皮布的原因所造成，要掌握一个原则：橡皮布的粗糙度越高离纸性能越好，反之离纸性能越差。印刷机的转速越快离纸性能越差，反之离纸性能越好。纸张的平滑度越高离纸性能越差，反之离纸性能越好。印刷橡皮布粗糙度一般在0.7μm-1.4μm，所以针对机器的转速，承印物的平滑度和抗拉强度，环境的温度（理想温度25°C～28°C）及油墨黏度等综合因素，选用合适的粗糙度橡皮布。
6.网点扩大变形。在网点转印过程中，网点略有扩大是正常现象，各类橡皮布品牌、型号的网点扩大率不一样，可以通过调节，控制网点扩大率，但是网点变形是不应该的。造成网点变形的因素很多，在这里只讨论橡皮布可能造成网点变形的原因。在多色胶印机上，多张橡皮布同时使用时，如果每个色组的橡皮布厚度不一致，或是橡皮布衬垫厚度不一致，那么橡皮布滚筒的表面滑移量就不一致，滑移量的大小决定了网点变形的轻重。所以，在此要强调的一点是，更换橡皮布前（包括衬纸）须测量橡皮布和衬垫厚度，要严格按照印刷机调试的原始尺寸进行操作。橡皮布包衬的总厚度请参考橡皮滚筒的缩径量。