引起色偏和混色故障的原因及对策

2023-04-18  源自：互联网

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色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一，在生产过程中，时常发生印刷品与打样样张色彩不相符的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，严重的会使整批产品报废，引起色偏和混色故障可归纳为以下原因：

  1、制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅。

这里主要是指印版晒制过程中，晒版光源强度，光谱同印版感光特性不匹配，或曝光时间不当，显影液PH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。

  2、油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨。

  3、色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排。

  4、印刷纸张本身存在较严重的色偏现象。

  5、由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)。

  6、换色时，墨辊洗不干净。

  7、输纸不正常。

  8、换版不及时。

  9、签样者不负责任。

  10、水墨不平衡。

针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面：

  1、在校正墨色时，必须做到墨色基本符合样张，才能开印，片面追求产量，往往墨色离付印样距离较大就开始印刷，这样势必造成前后印刷产品色差较大。正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷。

 2、一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生。

 3、正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用较小的供液量。

 4、根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差。

 5、保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6～8张产品，以免混在成品中，造成色差。

 6、长版产品如发现印版花版，应及时更换。花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。